Прежде всего, хочу отметить, что
предложенные технологии взяты из разных источников, что-то было доработано,
что-то изменено, в любом случае все предложенное было опробовано на
практике и используется мной при изготовлении различных устройств.
Однако это не верх мастерства и имеет некоторые недостатки, поэтому
если у читателей возникнут какие либо предложения, усовершенствующие
предлагаемые технологии, буду благодарен.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ.
При изготовлении печатных плат многие пользуются трассировщиками, но на освоение этого программного продукта уходит очень много времени, и далеко не все радиолюбители могут себе позволить иметь серьезный компьютер дома.
Здесь будет предложена технология изготовления печатных плат с использование самых популярных программ. "Paint" - приложение, устанавливаемое вместе с любой операционной системой "Windows". Необходимо лишь создать свою библиотеку заготовок или использовать предлагаемую автором. Масштаб взят 4 точки на 1 мм, таким образом, 1мм будет равен 4 точкам, а одна точка равна 0,25 мм. После трассировки рисунок делают "зеркальным", т. е. выполняют следующие операции: "ПРАВКА" - "ВЫДЕЛИТЬ ВСЕ" - "РИСУНОК" - "ОТРАЗИТЬ/ПОВЕРНУТЬ" - "ОТРАЗИТЬ СЛЕВА НАПРАВО". Затем рисунок импортируется в "WORD" и, используя "ФОРМАТ РИСУНКА", устанавливают "РАЗМЕР" 96%. Затем необходимо запастись журналами с лощеной бумагой, например "КОМПЬЮТЕР ПРЕСС", "ДИЗАЙН", желательно 2-3 годовалые, они просто в 3-4 раза дешевле. В журнале выбираются страницы, с наименьшим количеством рисунков и вырезается ширина 208-210 мм, если журнал уже, то обрезают до ровного размера.
Далее, самый трудный этап - найти владельца лазерного принтера и убедить его распечатать именно на журнальной бумаге чертеж Вашей печатной платы. Если бумага не мятая, а принтер исправный, то проблем не возникнет. Затем подготавливают фольгированный стеклотекстолит - вырезают кусок нужного размера и зачищают его средней наждачной бумагой. Далее на ровной поверхности ложится 5-7, сложенных вдвое, газет и включается бытовой утюг на максимальную температуру. Пока утюг нагревается из распечатанной страницы вырезают одну копию чертежа и в небольшую посудину (фотованочка, старая сковородка или металлическая чашка) набирают теплой воды. Затем на газеты ложится текстолит, а на него копию чертежа, тонером (краской) к фольге, и горячим утюгом "приутюживается" к текстолиту. При этом следует приложить усилие, прижимая утюгом рисунок и следить, чтобы бумага с рисунком не сдвинулась. Через 4-7 секунд утюг убирают, а плату опускают в воду. Через 5-6 минут бумага раскисает, и ее удаляют, стирая пальцем. Следует обратить внимание на то, чтобы точки под будущие отверстия были четкими, без бумаги.
Если рисунок получился смазанным его смывают 647 растворителем, затем снова зачищают, теперь уже мелкой наждачкой и снова "приутюживают" рисунок печатной платы. Затем плату опускают в травящий раствор и после травления промывают водой и протирают тряпкой, смоченной 647 растворителем. Затем плата зачищается мелкой наждачной бумагой и сверлятся отверстия под радиоэлементы.
При необходимости получить двух стороннюю плату сначала на чертеже делают контрольные точки, т. е. точки которые будут 100% совпадать при перевороте. Затем "приутюживают" одну сторону, вторую полностью покрывают битумным лаком, травят, отмывают с обеих сторон. Затем сверлят контрольные отверстия, на рисунке двумя швейными иглами прокалывают контрольные точки и вставляют в отверстия на плате и, начиная с середины, "приутюживают" вторую сторону, вытащив иголки. Протравленную сторону покрывают лаком и снова травят. После травления плату моют и сверлят остальные отверстия.
Остается лишь добавить, что при этой технологии изготовления печатных плат рекомендуемая ширина дорожек не менее 0,5 мм (2 точки), а расстояние между дорожками не менее 0,25 мм (1 точка).
Платы, изготавливаемые таким образом лучше травить в растворе хлорного железа или раствора медного купороса и поваренной соли, поскольку эти растворы не слишком агрессивны.
КНОПКИ И РУЧКИ.
При необходимости использования в самодельном устройстве фигурных кнопок или ручек их можно изготовить самостоятельно, использовав технологию литья. В качестве опоки можно использовать пластилин или парафин, а лучше запастись и тем, и другим, поскольку эти материалы не имеют срока годности и могут повторно использоваться спустя не один год.
Для начала требуется изготовить образец или подобрать готовый. Изготовить его можно из парафина, дерева, склеить из пластмассы. Затем разминают в руках кусочек пластилина и делают из него "пышку" и вдавливают на половину глубины образец. Затем необходимо положить заготовку в морозильное отделение холодильника на 15-20 минут, а пока заготовка застывает, разминают второй кусочек пластилина. После этого заготовку достают из морозилки и прижимают второй кусочек пластилина так, чтобы заготовка была полностью обжата пластилином, и заготовку снова охлаждают в морозилке. Затем, ножом, разъединяют половинки пластилина и извлекают саму заготовку, а в каждой половинке делают небольшое углубление, напротив друг друга, для последующей заливки клея.
В какой либо емкости разводится эпоксидный клей, клей Дзержинского завода наиболее густой, клеи остальных производителей более жидкие, поэтому перед "заливкой" Дзержинский клей следует подогреть до 25-300 С. Если требуется изготовить цветные кнопки, то в разведенный клей можно добавить немного масляной краски. Кстати сказать, при использовании художественной краски цвета получаются более насыщенные. Если краски добавить не много, то цвет будет не очень яркий, но кнопка сохранит прозрачность и может быть подсвечена изнутри устройства лампой накаливания. Если краски добавить слишком много, то механические свойства клея будут утрачены и кнопка получится рыхлая. Поэтому добавлять краску следует маленькими порциями, тщательно перемешивая массу.
После приготовления клея кисточкой из щетины, легкими движениями, клей наносят на пластилиновые заготовки так, чтобы он заполнил все объемные части. затем пластилиновые половинки соединяют и через отверстие заливают форму клеем и оставляют до полной полимеризации. Как только клей затвердел пластилин удаляют, получившуюся кнопку моют бензином для зажигалок (он не так сильно воняет, если процедуру делать на улице, то подойдет и обычный бензин), при необходимости обрабатывают надфилем.
Если кнопка будет не прозрачной, то ее можно сделать многоцветной, фигурные части заполняют клеем с краской другого цвета и дают немного застыть, затем разводят основную массу и заполняют кнопку полностью. При необходимости в кнопку можно сразу заложить светодиод, его следует немного вдавить в пластилин, чтобы выпуклая часть светодиода немного вышла из кнопки.
При использовании в качестве опоки парафина технология почти такая же, растопленный парафин наливают в емкость, до половины, и погружают в него заготовку на половину глубины. После застывания заливают вторую порцию парафина и дают застыть. Затем половинки разъединяют, извлекают заготовку и делают канавку для заливки, промазывают разведенным клеем, соединяют половинки и заливают полностью.
Таким же способом можно изготавливать стойки, направляющие для плат и прочую мелочь. Заполнять формы клеем намного удобней, если набрать его в одноразовый шприц без иголки.
ДОМАШНЯЯ МЕТАЛУРГИЯ.
Довольно часто случается, что требуется теплоотвод, для транзисторов или микросхем, специфической формы или размеров. Здесь будет предложен способ литья радиаторов в домашних условиях.
Сразу следует оговорится - получившиеся радиаторы будут иметь довольно ширшавую поверхность и место для установки транзисторов придется тщательно полировать или отдать теплоотвод фрезировщику, для выравнивания поверхности. Гладкие поверхности заводских радиаторов получают литьем под давлением и изготовление дома подобного приспособления довольно трудоемко.
Заготовку изготавливают из дерева или пластмассы. В первом случае заготовку необходимо зашкурить мелкой наждачной бумагой и покрыть лаком (рис. 1а). При изготовлении заготовки следует учесть, что высокие и прямые ребра радиатора могут просто не отлиться, поэтому ребра следует делать клинообразные и высота ребра не должна превышать 20мм (рис. 1б). После изготовления заготовки делают форму в виде прямоугольного ящика без дна и крышки. Размеры ящика должны превышать размеры заготовки по длине и ширине минимум на 40мм, а по высоте - на 20мм. Ящиков потребуется 2, а изготовить их можно из очень плотного картона или тонкой фанеры. С внутренней стороны ящики обворачивают целлофаном, края которого на наружной стороне фиксируют скотчем. Затем заготовку 1 устанавливают на кусок стекла 2, размер которого больше размера ящика 3 (рис. 1в) и заливают разведенным водой гипсом. Заливать следует очень аккуратно, чтобы гипс проник между каждым ребром заготовки и чтобы не было воздушных пузырей. После затвердения гипса заготовку, вместе с ящиком отделяют от стекла и переворачивают. Если гипс попал на заготовку снизу, его счищают. Затем по углам гипса делают неглубокие, конусообразные ямки сверлом большого диаметра (10-15мм). Далее необходимо положить стекло строго горизонтально (лучше воспользоваться уровнем) и устанавливают на него заготовку в гипсе, так, чтобы заготовка была вверху. Разведя немного гипса его подкладывают под опоку так, чтобы верхняя поверхность стала горизонтально.
Затем на получившуюся конструкцию устанавливают второй ящик и заливают снова гипсом, предварительно притрусив сухим гипсом заготовку. После затвердения гипсовые половинки 1 и 2 (рис.1д) разъединяют и поддев отверткой заготовку 4 извлекают ее. В верхней части сверлятся 2 отверстия, одно диаметром 3-4мм (позиция 6), второе - 6-8мм (позиция 5), затем большее отверстие зенкуется сверлом 10-12мм на глубину 1-2мм и извлекаются из ящиков и половинки соединяются, совмещая направляющие конусы 3, место соединения замазывается гипсом. После этого заготовки необходимо тщательно высушить, на улице этот процесс займет 3-4 дня в солнечную погоду летом, в электродуховке - 4-5 часов при температуре 2000 С.
Для плавки потребуется стальная емкость, объем которой должен быть в 2-2,5 раза больший, чем объем отливаемого радиатора. Емкость должна быть удобной для взятия ее большими плоскогубцами. В емкость крошатся куски алюминия - куски проволоки, старые теплоотводы, куски корпусов и ставится емкость в большой источник тепла. На газовой плите нужной температуры добиться очень сложно, поэтому лучше воспользоваться костром или печкой для каменного угля (последняя - наилучший вариант). Как только сталь, от нагрева, станет красного цвета можно добавить алюминия, поскольку заложенный уже расплавился и просел. Как только емкость заполнится на ? следует, аккуратно стальной арматурой сгрести верхний слой, поскольку он будет состоять из разного мусора - пепел от краски окрашенных деталей, пленка оксида алюминия и т. д.
Как только емкость разогреется до алого цвета можно заливать опоку. Проделывать это следует очень аккуратно, поскольку температура очень высокая и возможно получение сильных ожогов. Выливать алюминий следует в отверстие большего диаметра до тех пор, пока он не появится в отверстии меньшего диаметра и не дойдет до верха гипса. Затем на отверстие меньшего диаметра следует положить объемную стальную болванку, например металлическую часть молотка, а на отверстие большего диаметра ложится стальной шар от очень большого подшипника или детского бельарда. Через 40-50 минут заготовку можно опустить в ведро с водой, а затем разбить гипс. У Вас в руках еще теплый радиатор.
К сожалению каждый раз опоку придется делать снова, в любом случае в гипсовую опоку литье более 2 раз произвести не получится - от высокой температуры гипс начинает крошится.
Если отливать радиаторы придется часто, то стоимость можно снизить, использовав в качестве опоки просеянный песок с добавлением "жидкого стекла" (силикатный клей). "Стекло" разводится водой в пропорции ? и добавляется в песок до получения густой, однородной кашицы. Далее технология практически такая же - на стекло устанавливается заготовка и ящик, засыпается песок и утрамбовывается скалкой. Затем ящик переворачивается, устанавливается второй ящик и снова засыпается песком и утрамбовывается. После высыхания заготовка извлекается, сверлятся 2 отверстия в верхней части и половинки складываются.
После отливки и остывания алюминия опоку просто разбивается молотком, а при повторном использовании это песок необходимо пересеять, добавить немного воды и он снова готов к повторному использованию. Через 3-4 отливки песок смачивают раствором "жидкого стекла" в тех же пропорциях.
КОРПУСА.
Наиболее удобный материал для изготовления корпусов - пластмасса, легко обрабатывается, клеится, красится. Но далеко не всегда получается раздобыть листовую пластмассу. В качестве промежуточного выхода можно организовать экскурсионный поход по соседям и родственникам с целью скупки задних крышек от старых ламповых телевизоров. С этой же целью можно посетить телемастерские. Крышки очень удобны, они имеют несколько вентиляционных решеток, и большие площади ровного материала. Резать крышки можно при помощи резака, изготовленного из обломка полотна ножовки по металлу (рис. 2). Для обработки краев потребуется большой напильник с крупным зубом. Кстати сказать, пластмассовые опилки лучше собрать в кулечек - они чуть позже пригодятся.
После вырезки необходимых заготовок их складывают и прихватывают паяльником. Затем место соединения, с внутренней стороны, промазывают полиуритановым клеем ("ГЛОБУС", "МОДЕЛИСТ", "СПЕЦИАЛИСТ" и т. д.). Пока клей не высох, он посыпается пластмассовыми опилками и обильно поливается клеем. Опилки в клею растворяются, так же растворяется верхний слой пластмассовой заготовки и после высыхания прочность склеиваемых деталей получается весьма высокая. После полного высыхания (при температуре 200С на это потребуется 24-36 часов) углы наружной поверхности обрабатывают напильником, затем наждачной бумагой. Если в местах соединения получились ямки их можно зашпаклевать туалетной бумагой, пропитанной эпоксидным клеем. После застывания обработку следует повторить. Если бюджет позволяет, то лучше воспользоваться автомобильной шпаклевкой, она ложится ровнее, сохнет быстрее и легче обрабатывается.
Если все таки, листовой пластмассы раздобыть не удалось или требуется изготовить корпус большого размера, то можно воспользоваться гетинаксом самостоятельного изготовления. Для этого покупается лист ДВП, и из него вырезаются необходимые детали корпуса. Если "внутренности" довольно массивные, то дно можно усилить - склеить 2-3 слоя ДВП (3-х слойного ДВП хватает для удержания 6-ти килограммового силового трансформатора и 2-х килограммового теплотвода). Склеивать ДВП следует эпоксидным клеем, причем после нанесения кисточкой первого слоя следует немного подождать, пока клей пропитается в ДВП, затем наносится второй слой клея, и листы ДВП складываются и на ровной поверхности оставляются под грузом не менее 5 кг. Нагрузку следует распределить равномерно, чтобы листы были прижаты друг к другу по всей поверхности. Этой же кистью "прокрашиваются" остальные заготовки (пока кисть не засохла, ее вымывают 647 растворителем). Очень желательно прогреть заготовки в термошкафу температурой 50-600С (как изготовить термошкаф будет рассказано ниже). При повышении температуры эпоксидный клей становится более жидким и проникает много глубже в лист ДВП, к тому же клей полимеризуется много быстрее и вместо положенных 20-24 часов становится полностью твердым за 2-3 часа. При "принудительной" полимеризации так же можно сократить количество добавляемого в смолу отвердителя, примерно на 15-20%. Экономя отвердитель Вы несколько увеличиваете эластичность уже высохшего клея, но чрезмерная экономия может привести к потере прочности самого клея. При экономии отвердителя его может собраться довольно много, а у реализаторов на рынках случается клей без отвердителя, который можно купить за пол цены. Если же проблемы с отвердителем, то вместо него можно приобрести в аптеке "Нитрофунгин".
После полимеризации клея заготовки складывают согласно задумки и по углам прихватывают небольшими кусочками ваты, пропитанной "суперклеем" "СЕКУНДА" или Китайским "СУПЕРКЛЕЕМ", с ватой эти клеи сохнут быстрее остальных. После этого потребуется хлопчатобумажная материя, которую следует тщательно прогладить утюгом. Из материи нарезают полоски шириной 20-30мм и, пропитывая их разведенной "эпоксидкой", приутюживают горячим паяльником полоски к местам соединения заготовок корпуса. При этом следует учесть, что клей будет сначала делаться очень жидким, а потом быстро затвердевать, поэтому не стоит держать паяльник на одном месте слишком долго. После этого корпус оставляют на 14-16 часов (или на 1 час в термошкафу при температуре 50-600С) до полной полимеризации клея.
Затем углы обрабатывают напильником, а весь корпус, сначала крупной, а затем мелкой наждачной бумагой. При необходимости ямки шпаклюют и затирают шкуркой. После этого пробивают или просверливают все необходимые отверстия и обрабатывают их края.
Далее необходимо корпусу придать товарный вид, для этого можно корпус либо покрасить, либо обклеить самоклеющейся пленкой. Второй вариант несколько проще, но добиться "заводского вида" вряд ли получится. Поэтому остановимся на покраске. Использовать аэрозольные краски весьма удобно, но они очень чувствительны к агрессивным средам, даже капля обычного бензина оставляет серьезные следы. Поэтому лучше воспользоваться хорошими красками типа "МЛ" или "Садолин". При добавлении отвердителя (например "Изур") краска "МЛ" полимеризуется при комнатной температуре в течении 36-48 часов, при сушке в термошкафу (50-800С) на это уйдет примерно 1,5-2 часа. Без отвердителя краска этого типа при комнатной температуре высыхает за 14-18 дней, при температуре 70-1000С - 3-4часа.
Если красить кисточкой, то избежать подтеков вряд ли удастся, поэтому лучше воспользоваться паралонновым тампоном или пульверизатором. В первом случае поверхность получится немного бугристая, но поскольку она будет вся одинаковая, то это может интерпретироваться как некий шарм. При покраске пульверизатором поверхность получится очень гладкой и ровной. В обоих случаях краска сохраняет блеск.
ПУЛЬВЕРИЗАТОР
Покупать заводской пульверизатор дороговато, поэтому удобней изготовить его самостоятельно. Внешний вид приведен на рис. 3. В качестве источника воздуха используется автомобильный насос (если есть возможность, то лучше приобрести автомобильный электронасос), виниловой трубкой 2 диаметром 4-6мм он соединяется с пневмоконденсатором 3, изготовленным из 2-х литровой пластиковой бутылки. Пневмоконденсатор необходим для выравнивания давления и исключения резких "ударов" воздушного потока. В пробке бутылки сверлятся отверстия для трубок, трубки вставляются и тщательно заливаются термоклеем (используется для приклеивания ленолиума). Из стеклотекстолита вырезается ручка 10 и кронштейн 6. К ручке 10 ватой, пропитанной эпоксидным клеем 5 приклеивается корпус от шариковой ручки 4, к ней же, тем же составом приклеивается кронштейн 6. В кронштейне сверлятся отверстия, и винтами М3 к нему прикручивается металлическая крышка от баночки детского питания. В ней же сверлятся еще 2 отверстия, диаметром стержня шариковой ручки. В одно вставляется не большой отрезок стержня, во второе - сам стержень 9, который следует вычистить от пасты, а из пишущего элемента швейной иглой удалить шарик. К крышке эти элементы крепятся ватой с "эпоксидкой". Клеить кронштейн, сверлить в крышке отверстия следует с таким расчетом, чтобы конец пишущего элемента располагался строго по центру отверстия корпуса шариковой ручки 4. После полимеризации клея в баночку от детского питания 7 заливается краска 8, и она прикручивается к крышке. Теперь, при работе насоса воздушный поток увлечет воздух из стержня 9 и уровень краски в нем начнет подниматься и как только достигнет максимальной высоты краска будет разбита на множество очень мелких капель, которые и лягут на окрашиваемую поверхность. Производительность подобного пульверизатора сравнительно не велика, но для окраски небольших поверхностей ее вполне достаточно.
ФАЛЬШПАНЕЛИ
При изготовлении различных устройств часто возникает необходимость сделать панель с различными надписями, шкалами и т. д. Для этого можно воспользоваться любым, даже самым примитивным, графическим редактором, или, в крайнем случае, приложением "Excel". Последний, конечно имеет более скромные возможности, но с точки зрения разметки, позволяет более точно угадать размеры и не требует больших навыков. Достаточно отформатировать ячейки, выбрать шрифты, и при необходимости, обозначить границы ячеек. Графические редакторы типа "Photoshop" или "Corel PHOTO-PAINT" более мощные инструменты, позволяющие очень красиво украсить панель, но требуют более глубокие знания.
После создания рисунка фальшпанели ее распечатывают в 2-х экземплярах, первый используют как разметочный, для сверления отверстий в самой панели. Во втором следует канцелярским резаком вырезать отверстия под светодиоды, отверстия для кнопок и осей переменных резисторов пока делать не нужно. Затем рисунок необходимо заламинировать в самую толстую пленку. Затем резаком прорезаются отверстия под кнопки и оси переменных резисторов, и фальшпанель приклеивается к панели двухсторонним скотчем (скотч для клейки ленолиума, имеет несколько видов, подойдет любой), использовать клеи весьма затруднительно, поскольку пленка для ламинатора очень плохо клеится. Если красивые кнопки в дефиците, а с отливкой возится не хочется, то можно использовать фальшпанель в качестве клавиатуры. Кнопки рисуются на панели, а под ними располагаются кнопки для передней панели импортных магнитол. Единственная трудность, с которой придется столкнуться, это необходимость точно расположить кнопки по высоте, поскольку сильное нажатие одной кнопки может спровоцировать нажатие соседней.
ТЕРМОШКАФ
Изготовить термошкаф можно из фанеры, толщиной 8-10мм. Размеры практически произвольные, но лучше сделать шкаф побольше, например высота около 100-120см. Ширину и глубину лучше сделать одинаковой, подобное решение несколько упростит эксплуатацию, и взять размеры не менее 50-60 см. Шкаф должен быть оснащен передней дверцей, по бокам необходимо закрепить фанерные (позиция 2 рис. 4а) полоски шириной 10-15 мм и длиной равной глубине шкафа. Полоски располагают на одинаковом расстоянии и должно 5-6 штук с каждой стороны. В самые нижние вбиваются мелкие гвоздики (10-15 мм) так, чтобы от фанеры до шляпки гвоздиков было 2-3 мм (позиция 4). Расстояние между гвоздями должно быть 5-6см. Замет берется нихромовая спираль 6, мощностью 600-800 Вт и растягивается между гвоздями, крепится колечками медного обмоточного провода 5, диаметр провода 0,8-1 мм, диаметр колечка должен быть 20-30 мм. Можно между медными колечками вставить керамическое кольцо изолятор, которые используются в спиралях для утюга. При креплении на гвоздик накидывается дополнительная петелька и затягивается. Таким образом, получается натянутый нагревательный элемент, за перегрев переживать не стоит, поскольку спираль будет сильно растянута и не будет нагреваться даже до красного цвета. Едиствено, что следует учесть, так это то, что при нагреве спираль несколько провиснет, и даже в провисшем состоянии она не должна находится ближе 15 см от дна шкафа.
Далее, в верхней крышке крепится асинхронный двигатель 7 от старого бобинного магнитофона, а на вал одевается крыльчатка из листового алюминия или жести. Подавляющее большинство магнитофонных двигателей на напряжение 220 В, а поскольку нагрузка на двигатель будет не большой, то питание на него можно взять от крайнего вывода и середины спирали. Этот вентилятор необходим для равномерного прогрева всего шкафа воздушным потоком.
Затем следует изготовить 2-3 лотка (позиция 3 рис. 4б). В качестве боковых стенок используется такая же фанера, что и корпус, размер лотка должен быть такой, чтобы он свободно входил в шкаф и не проваливался между полосками 2. В качестве дна лотка используется стальная проволока или арматура 2 и вставляется в просверленные отверстия боковых стенок 1 (рис. 4б). Диаметр арматуры 4-5 мм. Для жесткости лоток по углам лучше проклеить эпоксидным клеем, так же следует приклеить арматуру в отверстиях.
При сушке больших листовых заготовок их можно устанавливать вертикально, вставив лотки арматурой поперек, относительно друг друга, а заготовку вложив между арматурой верхнего лотка.
В качестве терморегулятора можно использовать терморегулятор для инкубатора, немного изменив схему: резистор R11 следует заменить на 2, включенных последовательно, переменных резистора, один на 4,7 ком (точная регулировка), второй на 33 ком (грубая регулировка), резистор R3 следует заменить перемычкой, а подстроечным резистором R2 выставить максимальную температуру 90-950С. Следует учесть, что использование "уличных" термометров не допускается, поскольку они не рассчитаны на такие высокие температуры. Используемый термометр должен быть рассчитан на температуру не менее 1200С. Очень желательно использовать термометр с длинным измерительным элементом, а в верхней стенке шкафа просверлить отверстие подходящего диаметра. Теперь, вставив измерительный элемент в отверстие, можно контролировать температуру, не открывая шкаф. Вторым вариантом может быть прорезка "окошка" в дверце шкафа, которое потом следует застеклить.
Так же будет не лишним установка 1-2 ламп накаливания на 75-100 Вт внутри ящика, для освещения заготовок. Питание можно взять с краев спирали. При открытом шкафу температура снизится, включится нагрев, и соответственно освещение.
Помимо сушки окрашенных деталей шкаф можно использовать для ускоренной сушки клеев, уменьшения времени травления печатных плат и т. д.
При эксплуатации шкафа следует обратить внимание на то, что температура прогреваемых заготовок должна придерживаться в некоторых пределах, например, нагревать пластмассовые детали более 60 0С не рекомендуется, поскольку пластмасса станет слишком мягкой и деталь потеряет форму. При травлении плат температура травящего раствора не должна превышать 40 0С, поскольку травление будет протекать более интенсивно и защитный слой может попросту отслоится.
ГИБОЧНЫЙ СТАНОК ДЛЯ ПЛАСТМАССЫ
Довольно часто приходится клеить листы под прямым углом, однако, если размер заготовки позволяет, его можно согнуть. Для изготовления приспособления для гибки листовой пластмассы потребуется квадратный лист ДСП, с размером стороны 50-70 см. Идеально для этого подходит внутренняя полка от старого шифоньера. На листе 1 требуется просверлить отверстие под винт М5 и закрепить его (позиция 2). С противоположной стороны крепится подшипник, например 201, на внешней обойме которого делается канавка, глубиной 0,8-1 мм (канавку можно проточить на точиле). Затем к винту крепится один конец нихромовой проволоки диаметром 0,6-0,8 мм, второй конец укладывается в канавку на подшипнике и к нему привязывается груз, весом 1-1,5 кг. По всей длине натянутой проволоки расстояние между проволокой и ДСП должно быть одинаковой и равно 3-4 мм. В идеале эта высота должна регулироваться - это наиболее удобно при работе с пластмассовыми листами различной толщины.
Затем следует подготовить сетевой трансформатор. Мощность трансформатора должна быть не менее 100 Вт, вторичную обмотку следует сделать на 10-12 В с отводами через каждые 1,5-2 В. Один провод подключается к винту, второй, через галетный переключатель, к подшипнику (если контакт будет не очень хороший, следует подключится непосредственно к нихромовой проволоке недалеко от подшипника). Затем лист ДСП укладывают на край стола так, чтобы груз мог свободно свисать и не доставал до пола. Он необходим для компенсации длины проволоки, поскольку при нагреве она станет значительно длиннее и потеряет форму прямой линии.
При включении трансформатора в сеть напряжение с вторичной обмотки нагреет нихром, температуру регулируют галетным переключателем. Если под проволоку подложить лист пластмассы, то он будет нагреваться только в месте наиболее близком к проволоке, т.е. горячей сделается узкая полоска, и как только температура станет достаточно высокой лист аккуратно вытаскивается и сгибается под необходимый угол. За температурой следует следить очень внимательно, поскольку перегрев приведет к тому, что заготовка может просто "порваться" в месте нагрева, а низкая температура приведет к тому, что во время сгиба лист может переломиться. Перед работой лучше потренироваться на небольших кусочках пластмассы.
Не следует температуру проволоки делать слишком высокой, цвет должен быть на уровне едва заметного красного. На нагрев заготовки должно уходить примерно 15-25 сек. Если под проволоку положить заготовку, а затем подать на нее максимальное напряжение она станет ярко красной и через 1-2 сек начать поднимать заготовку, то горячая проволока пройдя пластмассу очень аккуратно разрежет ее (помещение должно быть хорошо проветриваемое).
ИЗОЛЯЦИЯ КРЕПЕЖА
В радиолюбительской практике довольно часто возникает необходимость в изоляции винтов, например при креплении мощных транзисторов к радиатору. Для этого обычно пользуются фигурными изоляционными шайбами, но они не всегда под рукой. Выход из положения довольно прост. На винт, возле головки следует намотать немного ниток и пропитать их "суперклеем". Толщина намотки должна быть немного меньше, чем отверстие, в которое будет вставлен винт, а высота немного меньше, чем высота этого отверстия. Как только клей приобретет вязкость пластилина, на винт одевается металлическая шайба (рис. 6). Если намотка получилась слишком толстая, после полного застывания клея , ее обтачивают надфилем. Таким образом, получается весьма прочная "пластмасса", довольно устойчивая к температурам до 100-120 0С, что вполне приемлемо.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ.
При изготовлении печатных плат многие пользуются трассировщиками, но на освоение этого программного продукта уходит очень много времени, и далеко не все радиолюбители могут себе позволить иметь серьезный компьютер дома.
Здесь будет предложена технология изготовления печатных плат с использование самых популярных программ. "Paint" - приложение, устанавливаемое вместе с любой операционной системой "Windows". Необходимо лишь создать свою библиотеку заготовок или использовать предлагаемую автором. Масштаб взят 4 точки на 1 мм, таким образом, 1мм будет равен 4 точкам, а одна точка равна 0,25 мм. После трассировки рисунок делают "зеркальным", т. е. выполняют следующие операции: "ПРАВКА" - "ВЫДЕЛИТЬ ВСЕ" - "РИСУНОК" - "ОТРАЗИТЬ/ПОВЕРНУТЬ" - "ОТРАЗИТЬ СЛЕВА НАПРАВО". Затем рисунок импортируется в "WORD" и, используя "ФОРМАТ РИСУНКА", устанавливают "РАЗМЕР" 96%. Затем необходимо запастись журналами с лощеной бумагой, например "КОМПЬЮТЕР ПРЕСС", "ДИЗАЙН", желательно 2-3 годовалые, они просто в 3-4 раза дешевле. В журнале выбираются страницы, с наименьшим количеством рисунков и вырезается ширина 208-210 мм, если журнал уже, то обрезают до ровного размера.
Далее, самый трудный этап - найти владельца лазерного принтера и убедить его распечатать именно на журнальной бумаге чертеж Вашей печатной платы. Если бумага не мятая, а принтер исправный, то проблем не возникнет. Затем подготавливают фольгированный стеклотекстолит - вырезают кусок нужного размера и зачищают его средней наждачной бумагой. Далее на ровной поверхности ложится 5-7, сложенных вдвое, газет и включается бытовой утюг на максимальную температуру. Пока утюг нагревается из распечатанной страницы вырезают одну копию чертежа и в небольшую посудину (фотованочка, старая сковородка или металлическая чашка) набирают теплой воды. Затем на газеты ложится текстолит, а на него копию чертежа, тонером (краской) к фольге, и горячим утюгом "приутюживается" к текстолиту. При этом следует приложить усилие, прижимая утюгом рисунок и следить, чтобы бумага с рисунком не сдвинулась. Через 4-7 секунд утюг убирают, а плату опускают в воду. Через 5-6 минут бумага раскисает, и ее удаляют, стирая пальцем. Следует обратить внимание на то, чтобы точки под будущие отверстия были четкими, без бумаги.
Если рисунок получился смазанным его смывают 647 растворителем, затем снова зачищают, теперь уже мелкой наждачкой и снова "приутюживают" рисунок печатной платы. Затем плату опускают в травящий раствор и после травления промывают водой и протирают тряпкой, смоченной 647 растворителем. Затем плата зачищается мелкой наждачной бумагой и сверлятся отверстия под радиоэлементы.
При необходимости получить двух стороннюю плату сначала на чертеже делают контрольные точки, т. е. точки которые будут 100% совпадать при перевороте. Затем "приутюживают" одну сторону, вторую полностью покрывают битумным лаком, травят, отмывают с обеих сторон. Затем сверлят контрольные отверстия, на рисунке двумя швейными иглами прокалывают контрольные точки и вставляют в отверстия на плате и, начиная с середины, "приутюживают" вторую сторону, вытащив иголки. Протравленную сторону покрывают лаком и снова травят. После травления плату моют и сверлят остальные отверстия.
Остается лишь добавить, что при этой технологии изготовления печатных плат рекомендуемая ширина дорожек не менее 0,5 мм (2 точки), а расстояние между дорожками не менее 0,25 мм (1 точка).
Платы, изготавливаемые таким образом лучше травить в растворе хлорного железа или раствора медного купороса и поваренной соли, поскольку эти растворы не слишком агрессивны.
КНОПКИ И РУЧКИ.
При необходимости использования в самодельном устройстве фигурных кнопок или ручек их можно изготовить самостоятельно, использовав технологию литья. В качестве опоки можно использовать пластилин или парафин, а лучше запастись и тем, и другим, поскольку эти материалы не имеют срока годности и могут повторно использоваться спустя не один год.
Для начала требуется изготовить образец или подобрать готовый. Изготовить его можно из парафина, дерева, склеить из пластмассы. Затем разминают в руках кусочек пластилина и делают из него "пышку" и вдавливают на половину глубины образец. Затем необходимо положить заготовку в морозильное отделение холодильника на 15-20 минут, а пока заготовка застывает, разминают второй кусочек пластилина. После этого заготовку достают из морозилки и прижимают второй кусочек пластилина так, чтобы заготовка была полностью обжата пластилином, и заготовку снова охлаждают в морозилке. Затем, ножом, разъединяют половинки пластилина и извлекают саму заготовку, а в каждой половинке делают небольшое углубление, напротив друг друга, для последующей заливки клея.
В какой либо емкости разводится эпоксидный клей, клей Дзержинского завода наиболее густой, клеи остальных производителей более жидкие, поэтому перед "заливкой" Дзержинский клей следует подогреть до 25-300 С. Если требуется изготовить цветные кнопки, то в разведенный клей можно добавить немного масляной краски. Кстати сказать, при использовании художественной краски цвета получаются более насыщенные. Если краски добавить не много, то цвет будет не очень яркий, но кнопка сохранит прозрачность и может быть подсвечена изнутри устройства лампой накаливания. Если краски добавить слишком много, то механические свойства клея будут утрачены и кнопка получится рыхлая. Поэтому добавлять краску следует маленькими порциями, тщательно перемешивая массу.
После приготовления клея кисточкой из щетины, легкими движениями, клей наносят на пластилиновые заготовки так, чтобы он заполнил все объемные части. затем пластилиновые половинки соединяют и через отверстие заливают форму клеем и оставляют до полной полимеризации. Как только клей затвердел пластилин удаляют, получившуюся кнопку моют бензином для зажигалок (он не так сильно воняет, если процедуру делать на улице, то подойдет и обычный бензин), при необходимости обрабатывают надфилем.
Если кнопка будет не прозрачной, то ее можно сделать многоцветной, фигурные части заполняют клеем с краской другого цвета и дают немного застыть, затем разводят основную массу и заполняют кнопку полностью. При необходимости в кнопку можно сразу заложить светодиод, его следует немного вдавить в пластилин, чтобы выпуклая часть светодиода немного вышла из кнопки.
При использовании в качестве опоки парафина технология почти такая же, растопленный парафин наливают в емкость, до половины, и погружают в него заготовку на половину глубины. После застывания заливают вторую порцию парафина и дают застыть. Затем половинки разъединяют, извлекают заготовку и делают канавку для заливки, промазывают разведенным клеем, соединяют половинки и заливают полностью.
Таким же способом можно изготавливать стойки, направляющие для плат и прочую мелочь. Заполнять формы клеем намного удобней, если набрать его в одноразовый шприц без иголки.
ДОМАШНЯЯ МЕТАЛУРГИЯ.
Довольно часто случается, что требуется теплоотвод, для транзисторов или микросхем, специфической формы или размеров. Здесь будет предложен способ литья радиаторов в домашних условиях.
Сразу следует оговорится - получившиеся радиаторы будут иметь довольно ширшавую поверхность и место для установки транзисторов придется тщательно полировать или отдать теплоотвод фрезировщику, для выравнивания поверхности. Гладкие поверхности заводских радиаторов получают литьем под давлением и изготовление дома подобного приспособления довольно трудоемко.
Заготовку изготавливают из дерева или пластмассы. В первом случае заготовку необходимо зашкурить мелкой наждачной бумагой и покрыть лаком (рис. 1а). При изготовлении заготовки следует учесть, что высокие и прямые ребра радиатора могут просто не отлиться, поэтому ребра следует делать клинообразные и высота ребра не должна превышать 20мм (рис. 1б). После изготовления заготовки делают форму в виде прямоугольного ящика без дна и крышки. Размеры ящика должны превышать размеры заготовки по длине и ширине минимум на 40мм, а по высоте - на 20мм. Ящиков потребуется 2, а изготовить их можно из очень плотного картона или тонкой фанеры. С внутренней стороны ящики обворачивают целлофаном, края которого на наружной стороне фиксируют скотчем. Затем заготовку 1 устанавливают на кусок стекла 2, размер которого больше размера ящика 3 (рис. 1в) и заливают разведенным водой гипсом. Заливать следует очень аккуратно, чтобы гипс проник между каждым ребром заготовки и чтобы не было воздушных пузырей. После затвердения гипса заготовку, вместе с ящиком отделяют от стекла и переворачивают. Если гипс попал на заготовку снизу, его счищают. Затем по углам гипса делают неглубокие, конусообразные ямки сверлом большого диаметра (10-15мм). Далее необходимо положить стекло строго горизонтально (лучше воспользоваться уровнем) и устанавливают на него заготовку в гипсе, так, чтобы заготовка была вверху. Разведя немного гипса его подкладывают под опоку так, чтобы верхняя поверхность стала горизонтально.
Затем на получившуюся конструкцию устанавливают второй ящик и заливают снова гипсом, предварительно притрусив сухим гипсом заготовку. После затвердения гипсовые половинки 1 и 2 (рис.1д) разъединяют и поддев отверткой заготовку 4 извлекают ее. В верхней части сверлятся 2 отверстия, одно диаметром 3-4мм (позиция 6), второе - 6-8мм (позиция 5), затем большее отверстие зенкуется сверлом 10-12мм на глубину 1-2мм и извлекаются из ящиков и половинки соединяются, совмещая направляющие конусы 3, место соединения замазывается гипсом. После этого заготовки необходимо тщательно высушить, на улице этот процесс займет 3-4 дня в солнечную погоду летом, в электродуховке - 4-5 часов при температуре 2000 С.
Для плавки потребуется стальная емкость, объем которой должен быть в 2-2,5 раза больший, чем объем отливаемого радиатора. Емкость должна быть удобной для взятия ее большими плоскогубцами. В емкость крошатся куски алюминия - куски проволоки, старые теплоотводы, куски корпусов и ставится емкость в большой источник тепла. На газовой плите нужной температуры добиться очень сложно, поэтому лучше воспользоваться костром или печкой для каменного угля (последняя - наилучший вариант). Как только сталь, от нагрева, станет красного цвета можно добавить алюминия, поскольку заложенный уже расплавился и просел. Как только емкость заполнится на ? следует, аккуратно стальной арматурой сгрести верхний слой, поскольку он будет состоять из разного мусора - пепел от краски окрашенных деталей, пленка оксида алюминия и т. д.
Как только емкость разогреется до алого цвета можно заливать опоку. Проделывать это следует очень аккуратно, поскольку температура очень высокая и возможно получение сильных ожогов. Выливать алюминий следует в отверстие большего диаметра до тех пор, пока он не появится в отверстии меньшего диаметра и не дойдет до верха гипса. Затем на отверстие меньшего диаметра следует положить объемную стальную болванку, например металлическую часть молотка, а на отверстие большего диаметра ложится стальной шар от очень большого подшипника или детского бельарда. Через 40-50 минут заготовку можно опустить в ведро с водой, а затем разбить гипс. У Вас в руках еще теплый радиатор.
К сожалению каждый раз опоку придется делать снова, в любом случае в гипсовую опоку литье более 2 раз произвести не получится - от высокой температуры гипс начинает крошится.
Если отливать радиаторы придется часто, то стоимость можно снизить, использовав в качестве опоки просеянный песок с добавлением "жидкого стекла" (силикатный клей). "Стекло" разводится водой в пропорции ? и добавляется в песок до получения густой, однородной кашицы. Далее технология практически такая же - на стекло устанавливается заготовка и ящик, засыпается песок и утрамбовывается скалкой. Затем ящик переворачивается, устанавливается второй ящик и снова засыпается песком и утрамбовывается. После высыхания заготовка извлекается, сверлятся 2 отверстия в верхней части и половинки складываются.
После отливки и остывания алюминия опоку просто разбивается молотком, а при повторном использовании это песок необходимо пересеять, добавить немного воды и он снова готов к повторному использованию. Через 3-4 отливки песок смачивают раствором "жидкого стекла" в тех же пропорциях.
КОРПУСА.
Наиболее удобный материал для изготовления корпусов - пластмасса, легко обрабатывается, клеится, красится. Но далеко не всегда получается раздобыть листовую пластмассу. В качестве промежуточного выхода можно организовать экскурсионный поход по соседям и родственникам с целью скупки задних крышек от старых ламповых телевизоров. С этой же целью можно посетить телемастерские. Крышки очень удобны, они имеют несколько вентиляционных решеток, и большие площади ровного материала. Резать крышки можно при помощи резака, изготовленного из обломка полотна ножовки по металлу (рис. 2). Для обработки краев потребуется большой напильник с крупным зубом. Кстати сказать, пластмассовые опилки лучше собрать в кулечек - они чуть позже пригодятся.
После вырезки необходимых заготовок их складывают и прихватывают паяльником. Затем место соединения, с внутренней стороны, промазывают полиуритановым клеем ("ГЛОБУС", "МОДЕЛИСТ", "СПЕЦИАЛИСТ" и т. д.). Пока клей не высох, он посыпается пластмассовыми опилками и обильно поливается клеем. Опилки в клею растворяются, так же растворяется верхний слой пластмассовой заготовки и после высыхания прочность склеиваемых деталей получается весьма высокая. После полного высыхания (при температуре 200С на это потребуется 24-36 часов) углы наружной поверхности обрабатывают напильником, затем наждачной бумагой. Если в местах соединения получились ямки их можно зашпаклевать туалетной бумагой, пропитанной эпоксидным клеем. После застывания обработку следует повторить. Если бюджет позволяет, то лучше воспользоваться автомобильной шпаклевкой, она ложится ровнее, сохнет быстрее и легче обрабатывается.
Если все таки, листовой пластмассы раздобыть не удалось или требуется изготовить корпус большого размера, то можно воспользоваться гетинаксом самостоятельного изготовления. Для этого покупается лист ДВП, и из него вырезаются необходимые детали корпуса. Если "внутренности" довольно массивные, то дно можно усилить - склеить 2-3 слоя ДВП (3-х слойного ДВП хватает для удержания 6-ти килограммового силового трансформатора и 2-х килограммового теплотвода). Склеивать ДВП следует эпоксидным клеем, причем после нанесения кисточкой первого слоя следует немного подождать, пока клей пропитается в ДВП, затем наносится второй слой клея, и листы ДВП складываются и на ровной поверхности оставляются под грузом не менее 5 кг. Нагрузку следует распределить равномерно, чтобы листы были прижаты друг к другу по всей поверхности. Этой же кистью "прокрашиваются" остальные заготовки (пока кисть не засохла, ее вымывают 647 растворителем). Очень желательно прогреть заготовки в термошкафу температурой 50-600С (как изготовить термошкаф будет рассказано ниже). При повышении температуры эпоксидный клей становится более жидким и проникает много глубже в лист ДВП, к тому же клей полимеризуется много быстрее и вместо положенных 20-24 часов становится полностью твердым за 2-3 часа. При "принудительной" полимеризации так же можно сократить количество добавляемого в смолу отвердителя, примерно на 15-20%. Экономя отвердитель Вы несколько увеличиваете эластичность уже высохшего клея, но чрезмерная экономия может привести к потере прочности самого клея. При экономии отвердителя его может собраться довольно много, а у реализаторов на рынках случается клей без отвердителя, который можно купить за пол цены. Если же проблемы с отвердителем, то вместо него можно приобрести в аптеке "Нитрофунгин".
После полимеризации клея заготовки складывают согласно задумки и по углам прихватывают небольшими кусочками ваты, пропитанной "суперклеем" "СЕКУНДА" или Китайским "СУПЕРКЛЕЕМ", с ватой эти клеи сохнут быстрее остальных. После этого потребуется хлопчатобумажная материя, которую следует тщательно прогладить утюгом. Из материи нарезают полоски шириной 20-30мм и, пропитывая их разведенной "эпоксидкой", приутюживают горячим паяльником полоски к местам соединения заготовок корпуса. При этом следует учесть, что клей будет сначала делаться очень жидким, а потом быстро затвердевать, поэтому не стоит держать паяльник на одном месте слишком долго. После этого корпус оставляют на 14-16 часов (или на 1 час в термошкафу при температуре 50-600С) до полной полимеризации клея.
Затем углы обрабатывают напильником, а весь корпус, сначала крупной, а затем мелкой наждачной бумагой. При необходимости ямки шпаклюют и затирают шкуркой. После этого пробивают или просверливают все необходимые отверстия и обрабатывают их края.
Далее необходимо корпусу придать товарный вид, для этого можно корпус либо покрасить, либо обклеить самоклеющейся пленкой. Второй вариант несколько проще, но добиться "заводского вида" вряд ли получится. Поэтому остановимся на покраске. Использовать аэрозольные краски весьма удобно, но они очень чувствительны к агрессивным средам, даже капля обычного бензина оставляет серьезные следы. Поэтому лучше воспользоваться хорошими красками типа "МЛ" или "Садолин". При добавлении отвердителя (например "Изур") краска "МЛ" полимеризуется при комнатной температуре в течении 36-48 часов, при сушке в термошкафу (50-800С) на это уйдет примерно 1,5-2 часа. Без отвердителя краска этого типа при комнатной температуре высыхает за 14-18 дней, при температуре 70-1000С - 3-4часа.
Если красить кисточкой, то избежать подтеков вряд ли удастся, поэтому лучше воспользоваться паралонновым тампоном или пульверизатором. В первом случае поверхность получится немного бугристая, но поскольку она будет вся одинаковая, то это может интерпретироваться как некий шарм. При покраске пульверизатором поверхность получится очень гладкой и ровной. В обоих случаях краска сохраняет блеск.
ПУЛЬВЕРИЗАТОР
Покупать заводской пульверизатор дороговато, поэтому удобней изготовить его самостоятельно. Внешний вид приведен на рис. 3. В качестве источника воздуха используется автомобильный насос (если есть возможность, то лучше приобрести автомобильный электронасос), виниловой трубкой 2 диаметром 4-6мм он соединяется с пневмоконденсатором 3, изготовленным из 2-х литровой пластиковой бутылки. Пневмоконденсатор необходим для выравнивания давления и исключения резких "ударов" воздушного потока. В пробке бутылки сверлятся отверстия для трубок, трубки вставляются и тщательно заливаются термоклеем (используется для приклеивания ленолиума). Из стеклотекстолита вырезается ручка 10 и кронштейн 6. К ручке 10 ватой, пропитанной эпоксидным клеем 5 приклеивается корпус от шариковой ручки 4, к ней же, тем же составом приклеивается кронштейн 6. В кронштейне сверлятся отверстия, и винтами М3 к нему прикручивается металлическая крышка от баночки детского питания. В ней же сверлятся еще 2 отверстия, диаметром стержня шариковой ручки. В одно вставляется не большой отрезок стержня, во второе - сам стержень 9, который следует вычистить от пасты, а из пишущего элемента швейной иглой удалить шарик. К крышке эти элементы крепятся ватой с "эпоксидкой". Клеить кронштейн, сверлить в крышке отверстия следует с таким расчетом, чтобы конец пишущего элемента располагался строго по центру отверстия корпуса шариковой ручки 4. После полимеризации клея в баночку от детского питания 7 заливается краска 8, и она прикручивается к крышке. Теперь, при работе насоса воздушный поток увлечет воздух из стержня 9 и уровень краски в нем начнет подниматься и как только достигнет максимальной высоты краска будет разбита на множество очень мелких капель, которые и лягут на окрашиваемую поверхность. Производительность подобного пульверизатора сравнительно не велика, но для окраски небольших поверхностей ее вполне достаточно.
ФАЛЬШПАНЕЛИ
При изготовлении различных устройств часто возникает необходимость сделать панель с различными надписями, шкалами и т. д. Для этого можно воспользоваться любым, даже самым примитивным, графическим редактором, или, в крайнем случае, приложением "Excel". Последний, конечно имеет более скромные возможности, но с точки зрения разметки, позволяет более точно угадать размеры и не требует больших навыков. Достаточно отформатировать ячейки, выбрать шрифты, и при необходимости, обозначить границы ячеек. Графические редакторы типа "Photoshop" или "Corel PHOTO-PAINT" более мощные инструменты, позволяющие очень красиво украсить панель, но требуют более глубокие знания.
После создания рисунка фальшпанели ее распечатывают в 2-х экземплярах, первый используют как разметочный, для сверления отверстий в самой панели. Во втором следует канцелярским резаком вырезать отверстия под светодиоды, отверстия для кнопок и осей переменных резисторов пока делать не нужно. Затем рисунок необходимо заламинировать в самую толстую пленку. Затем резаком прорезаются отверстия под кнопки и оси переменных резисторов, и фальшпанель приклеивается к панели двухсторонним скотчем (скотч для клейки ленолиума, имеет несколько видов, подойдет любой), использовать клеи весьма затруднительно, поскольку пленка для ламинатора очень плохо клеится. Если красивые кнопки в дефиците, а с отливкой возится не хочется, то можно использовать фальшпанель в качестве клавиатуры. Кнопки рисуются на панели, а под ними располагаются кнопки для передней панели импортных магнитол. Единственная трудность, с которой придется столкнуться, это необходимость точно расположить кнопки по высоте, поскольку сильное нажатие одной кнопки может спровоцировать нажатие соседней.
ТЕРМОШКАФ
Изготовить термошкаф можно из фанеры, толщиной 8-10мм. Размеры практически произвольные, но лучше сделать шкаф побольше, например высота около 100-120см. Ширину и глубину лучше сделать одинаковой, подобное решение несколько упростит эксплуатацию, и взять размеры не менее 50-60 см. Шкаф должен быть оснащен передней дверцей, по бокам необходимо закрепить фанерные (позиция 2 рис. 4а) полоски шириной 10-15 мм и длиной равной глубине шкафа. Полоски располагают на одинаковом расстоянии и должно 5-6 штук с каждой стороны. В самые нижние вбиваются мелкие гвоздики (10-15 мм) так, чтобы от фанеры до шляпки гвоздиков было 2-3 мм (позиция 4). Расстояние между гвоздями должно быть 5-6см. Замет берется нихромовая спираль 6, мощностью 600-800 Вт и растягивается между гвоздями, крепится колечками медного обмоточного провода 5, диаметр провода 0,8-1 мм, диаметр колечка должен быть 20-30 мм. Можно между медными колечками вставить керамическое кольцо изолятор, которые используются в спиралях для утюга. При креплении на гвоздик накидывается дополнительная петелька и затягивается. Таким образом, получается натянутый нагревательный элемент, за перегрев переживать не стоит, поскольку спираль будет сильно растянута и не будет нагреваться даже до красного цвета. Едиствено, что следует учесть, так это то, что при нагреве спираль несколько провиснет, и даже в провисшем состоянии она не должна находится ближе 15 см от дна шкафа.
Далее, в верхней крышке крепится асинхронный двигатель 7 от старого бобинного магнитофона, а на вал одевается крыльчатка из листового алюминия или жести. Подавляющее большинство магнитофонных двигателей на напряжение 220 В, а поскольку нагрузка на двигатель будет не большой, то питание на него можно взять от крайнего вывода и середины спирали. Этот вентилятор необходим для равномерного прогрева всего шкафа воздушным потоком.
Затем следует изготовить 2-3 лотка (позиция 3 рис. 4б). В качестве боковых стенок используется такая же фанера, что и корпус, размер лотка должен быть такой, чтобы он свободно входил в шкаф и не проваливался между полосками 2. В качестве дна лотка используется стальная проволока или арматура 2 и вставляется в просверленные отверстия боковых стенок 1 (рис. 4б). Диаметр арматуры 4-5 мм. Для жесткости лоток по углам лучше проклеить эпоксидным клеем, так же следует приклеить арматуру в отверстиях.
При сушке больших листовых заготовок их можно устанавливать вертикально, вставив лотки арматурой поперек, относительно друг друга, а заготовку вложив между арматурой верхнего лотка.
В качестве терморегулятора можно использовать терморегулятор для инкубатора, немного изменив схему: резистор R11 следует заменить на 2, включенных последовательно, переменных резистора, один на 4,7 ком (точная регулировка), второй на 33 ком (грубая регулировка), резистор R3 следует заменить перемычкой, а подстроечным резистором R2 выставить максимальную температуру 90-950С. Следует учесть, что использование "уличных" термометров не допускается, поскольку они не рассчитаны на такие высокие температуры. Используемый термометр должен быть рассчитан на температуру не менее 1200С. Очень желательно использовать термометр с длинным измерительным элементом, а в верхней стенке шкафа просверлить отверстие подходящего диаметра. Теперь, вставив измерительный элемент в отверстие, можно контролировать температуру, не открывая шкаф. Вторым вариантом может быть прорезка "окошка" в дверце шкафа, которое потом следует застеклить.
Так же будет не лишним установка 1-2 ламп накаливания на 75-100 Вт внутри ящика, для освещения заготовок. Питание можно взять с краев спирали. При открытом шкафу температура снизится, включится нагрев, и соответственно освещение.
Помимо сушки окрашенных деталей шкаф можно использовать для ускоренной сушки клеев, уменьшения времени травления печатных плат и т. д.
При эксплуатации шкафа следует обратить внимание на то, что температура прогреваемых заготовок должна придерживаться в некоторых пределах, например, нагревать пластмассовые детали более 60 0С не рекомендуется, поскольку пластмасса станет слишком мягкой и деталь потеряет форму. При травлении плат температура травящего раствора не должна превышать 40 0С, поскольку травление будет протекать более интенсивно и защитный слой может попросту отслоится.
ГИБОЧНЫЙ СТАНОК ДЛЯ ПЛАСТМАССЫ
Довольно часто приходится клеить листы под прямым углом, однако, если размер заготовки позволяет, его можно согнуть. Для изготовления приспособления для гибки листовой пластмассы потребуется квадратный лист ДСП, с размером стороны 50-70 см. Идеально для этого подходит внутренняя полка от старого шифоньера. На листе 1 требуется просверлить отверстие под винт М5 и закрепить его (позиция 2). С противоположной стороны крепится подшипник, например 201, на внешней обойме которого делается канавка, глубиной 0,8-1 мм (канавку можно проточить на точиле). Затем к винту крепится один конец нихромовой проволоки диаметром 0,6-0,8 мм, второй конец укладывается в канавку на подшипнике и к нему привязывается груз, весом 1-1,5 кг. По всей длине натянутой проволоки расстояние между проволокой и ДСП должно быть одинаковой и равно 3-4 мм. В идеале эта высота должна регулироваться - это наиболее удобно при работе с пластмассовыми листами различной толщины.
Затем следует подготовить сетевой трансформатор. Мощность трансформатора должна быть не менее 100 Вт, вторичную обмотку следует сделать на 10-12 В с отводами через каждые 1,5-2 В. Один провод подключается к винту, второй, через галетный переключатель, к подшипнику (если контакт будет не очень хороший, следует подключится непосредственно к нихромовой проволоке недалеко от подшипника). Затем лист ДСП укладывают на край стола так, чтобы груз мог свободно свисать и не доставал до пола. Он необходим для компенсации длины проволоки, поскольку при нагреве она станет значительно длиннее и потеряет форму прямой линии.
При включении трансформатора в сеть напряжение с вторичной обмотки нагреет нихром, температуру регулируют галетным переключателем. Если под проволоку подложить лист пластмассы, то он будет нагреваться только в месте наиболее близком к проволоке, т.е. горячей сделается узкая полоска, и как только температура станет достаточно высокой лист аккуратно вытаскивается и сгибается под необходимый угол. За температурой следует следить очень внимательно, поскольку перегрев приведет к тому, что заготовка может просто "порваться" в месте нагрева, а низкая температура приведет к тому, что во время сгиба лист может переломиться. Перед работой лучше потренироваться на небольших кусочках пластмассы.
Не следует температуру проволоки делать слишком высокой, цвет должен быть на уровне едва заметного красного. На нагрев заготовки должно уходить примерно 15-25 сек. Если под проволоку положить заготовку, а затем подать на нее максимальное напряжение она станет ярко красной и через 1-2 сек начать поднимать заготовку, то горячая проволока пройдя пластмассу очень аккуратно разрежет ее (помещение должно быть хорошо проветриваемое).
ИЗОЛЯЦИЯ КРЕПЕЖА
В радиолюбительской практике довольно часто возникает необходимость в изоляции винтов, например при креплении мощных транзисторов к радиатору. Для этого обычно пользуются фигурными изоляционными шайбами, но они не всегда под рукой. Выход из положения довольно прост. На винт, возле головки следует намотать немного ниток и пропитать их "суперклеем". Толщина намотки должна быть немного меньше, чем отверстие, в которое будет вставлен винт, а высота немного меньше, чем высота этого отверстия. Как только клей приобретет вязкость пластилина, на винт одевается металлическая шайба (рис. 6). Если намотка получилась слишком толстая, после полного застывания клея , ее обтачивают надфилем. Таким образом, получается весьма прочная "пластмасса", довольно устойчивая к температурам до 100-120 0С, что вполне приемлемо.